氟橡膠（氟橡膠）密封材料已有60多年的歷史。它是一種體積小膨脹（在油、碳氫化合物、溶劑中），由氟橡膠制成的密封圈（密封圈）具有耐高溫、耐油、耐酸的性能。耐腐蝕和氣密性能好等特點。國威密封件告訴您，氟橡膠密封材料除了具有上述性能外，還具有良好的機械性能、電絕緣性、耐強氧化劑、壓縮變形小等特點。廣泛應用于工程化工、汽車、石油工業(yè)、機械電子等領域。

盡管氟橡膠密封件（FKM密封件）具有上述優(yōu)異的耐介質性和耐高溫性，但在氟橡膠制品的加工生產過程中仍存在一些異常和困難。其中，常見的是混合時燒焦。材料，打開精煉粘合輥，片材脫模后進行切割和檢查。有時會發(fā)現小白點，產品易撕裂、收縮、燒邊、接縫處有痕跡、缺膠、產品變形、模具污染嚴重等，影響產品。質量問題。然而，氟橡膠密封圈生產中的十大異常問題如何解決呢？

1、氟橡膠密封圈材料混煉過程中出現廢料。原因是它們接觸了硫磺和其他物質。如果在配料過程中不小心遇到水或硫磺，日后很容易造成燒焦或燒焦。因此，采用專門的生產機械和設備來防止污染。

2、與混合時出現的小白點相比，這是由于氟橡膠密封圈材料的制造工藝不均勻以及水分和造粒的存在而造成的。因此，在加工過程中，可以防止配合劑受潮，并加強薄道加工。

3、燒邊問題是密封圈材料硫化溫度高造成的，特別是厚制品，可以通過適當降低硫化溫度來克服。

4、FKM密封圈產品容易撕裂嗎？加工工藝不嚴謹，硫化溫度過高，表面毛刺過粗，修邊時邊緣撕裂，或模具配合過緊，脫模時毛刺卡在模具內，并且很容易在產品和毛刺之間撕裂。受力不均造成。因此，模具加工精度必須準確，間隙不能太大，膠料稱重必須準確，硫化溫度必須控制在170之間。

5、混煉過程中，密封圈膠料緊緊包裹在后輥上，或前后輥同時包裹，造成前者膠料無法捏合，后者造成添加配合劑后容易破碎成片狀脫落，造成分散不均勻，FKM低分子含量過多會引起粘輥問題。解決辦法是在選膠時選用門尼粘度在70左右的生膠。同時，選擇分子量分布較窄的生膠，然后在配方中添加少量巴西蠟或氟蠟，或低分子量聚乙烯。解決粘輥問題。

6、接縫處是否有痕跡？這是由于搭接處的橡膠材料沒有完全熔化在一起，或者橡膠條上有雜質或油污造成的。解決辦法是在儲存、運輸、涂膠過程中保持預成型膠條的清潔，防止污染。

7、發(fā)霉現象：硫化過程中會產生HF。它是一種酸性很強的物質，對模具有很大的腐蝕作用。配方中添加酸吸收劑，吸收產生的HF，防止污染模具。因此，根據足夠的氫氧化鈣和氧化鎂的組合，可以在配方中添加巴西蠟，它可以在硫化過程中遷移到橡膠密封圈的表面，形成薄膜，防止模具污染。也可以使用氟基脫模劑來保護模具。無污染。

8、缺膠現象？這與模具結構和膠料的流動性有關。閉式模具更容易出現缺膠的情況。因此，需要適當調節(jié)膠料的流動性，并在模腔內開設排氣孔。

9、收縮開裂問題是由于開模時卸去壓力，氟橡膠收縮，毛刺粘在模具的配合面之間，因此制品部分與毛刺之間產生拉力，導致產品及毛刺產生裂紋，當裂紋擴展至產品區(qū)域時，會造成密封圈收縮、開裂。因此，硫化溫度需要適當降低，門尼粘度應在70之間。同時模具配合要適當，不能太松或太緊。

10、密封圈產品變形問題？這是由于氟橡膠的收縮率較大，成型后制品的收縮各向異性較大，且橡膠在不同方向上的熱膨脹系數不同。第二階段硫化過程中會形成額外的交聯，特別是第一階段硫化缺硫時，第二階段硫化會使制品和密封圈發(fā)生明顯變形，因此在第二階段硫化時必須充分交聯。一次硫化，避免兩段硫化后產品變形。

以上是氟橡膠密封圈材料生產加工過程中經常遇到的十種異?，F象。國威密封告訴您，我們可以通過多種措施來解決。